টাইটানিয়াম খাদ গ্রিল মত যন্ত্রাংশ

2021/08/10



আমরা এর অসুবিধাগুলি বিশ্লেষণ করেছিপ্রক্রিয়াকরণটাইটানিয়াম অ্যালয় গ্রিলের মতো অংশগুলির লগ গর্ত, অংশগুলির বিকৃতি নিয়ন্ত্রণ এবং ছোট কোণের দক্ষ প্রক্রিয়াকরণ, এবং উদ্ভাবনীভাবে বিভিন্ন সমাধান প্রস্তাব করা হয়েছিল, এবং বাস্তবায়ন প্রক্রিয়াটি মসৃণ ছিল এবং শেষ পর্যন্ত টাইটানিয়াম অ্যালয় গ্রিলের প্রক্রিয়াকরণ সমস্যার সমাধান হয়েছিল -অংশগুলির মতো, যাতে অংশগুলির যোগ্যতা হার 100% পর্যায়ে পৌঁছে যায়।


1 ভূমিকা

মেশিনের টাইটানিয়াম অ্যালয় গ্রিল-এর মতো অংশগুলিতে অতি-গভীর লগ হোল, ছোট কোণ এবং দুর্বল অনমনীয়তা নতুন নকশা করা কাঠামো ফর্মের কারণে, যা প্রক্রিয়াজাতকরণ এবং উত্পাদনকে বড় অসুবিধা এবং চ্যালেঞ্জ নিয়ে আসে। এই গবেষণাপত্রে, আমরা অংশের কাঠামোর প্রক্রিয়াকরণ বিশ্লেষণ করি, প্রক্রিয়াকরণের অসুবিধাগুলি খুঁজে বের করি, প্রতিটি অসুবিধা আইটেম অনুসারে অধ্যয়ন করি এবং অনুরূপ কাঠামোর টাইটানিয়াম খাদ অংশগুলির প্রক্রিয়াকরণের জন্য রেফারেন্স প্রদানের সমাধান বের করি।

2 কাঠামো বিশ্লেষণ এবং grating অংশের machinability

একটি একক গ্রিল প্লেটের জন্য, এর কাঠামোতে প্রধানত 9 টি অভিন্নভাবে বিতরণ করা লগ গর্ত, 10 টি অভিন্নভাবে বিতরণ করা U- আকৃতির স্লট এবং 6 টি EDM পাঞ্চিং এলাকা রয়েছে।

গ্রিল অংশটি টাইটানিয়াম খাদ উপাদানের একটি প্লেট থেকে মেশিন করা হয়, চূড়ান্ত ওয়েব বেধ 4 মিমি এবং পাঁজরের উচ্চতা 3 মিমি, অংশটি কম অনমনীয় এবং ইডিএম মেশিনের পরে স্ট্রেস বিতরণ গুরুতরভাবে অসম, যা বড় আকারের বিকৃতির কারণ হতে পারে। এদিকে, লগ হোলটির দৈর্ঘ্য 726 মিমি, এবং মাত্রিক নির্ভুলতা Ï † 5.1H9, দৈর্ঘ্য থেকে ব্যাসের অনুপাত অত্যন্ত বেশি, তাই প্রক্রিয়াকরণের অসুবিধা এবং ঝুঁকি অত্যন্ত বেশি। গ্রিলের সমস্ত ভিতরের আকৃতি এবং লগের বাঁক কোণ R2.5 মিমি, তাই প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা কম, এদিকে, টুলের ব্যাস ছোট এবং ভাঙা সহজ।

উপরোক্ত সমস্যাগুলোর পরিপ্রেক্ষিতে, আমরা মূলত সমস্যাগুলো একের পর এক সমাধান করার জন্য নিচের দিক থেকে গবেষণা শুরু করি।

(1) লগ গর্তের মেশিনিং প্রক্রিয়ার উপর অধ্যয়ন করুন লগ হোলটির দৈর্ঘ্য-থেকে-ব্যাসের অনুপাত 142, যা একটি খুব বড় দৈর্ঘ্য-থেকে-ব্যাসের অনুপাত গভীর গর্ত। একই সময়ে, প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা বেশি, এবং প্রক্রিয়াকরণের অসুবিধাটি খুব বড়। ডিজাইনের প্রয়োজনীয়তা পূরণের জন্য লগ হোলটির নির্ভুলতা কীভাবে তৈরি করা যায় সেদিকে মনোনিবেশ করুন।

(2) অংশ বিকৃতি নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি নিয়ে গবেষণা শীট উপাদান অভ্যন্তরীণ চাপ বিতরণ অবস্থা বিশ্লেষণ এবং উপাদান স্ট্রেস ব্যালেন্স জোনে অংশ অবস্থান বিন্যাস ডিজাইন; তাপ প্রক্রিয়া পদ্ধতির যুক্তিসঙ্গত ব্যবস্থার মাধ্যমে অংশের অভ্যন্তরে অবশিষ্ট চাপ দূর করুন; এর যুক্তিসঙ্গত অপ্টিমাইজেশনের মাধ্যমে যন্ত্র প্রক্রিয়ার সময় স্ট্রেস প্রজন্ম হ্রাস করুনসিএনসি যন্ত্রটুল পাথ, এবং পরিশেষে অংশের বিকৃতি নিয়ন্ত্রণের উদ্দেশ্য অর্জন।

(3) ছোট কোণার উদ্ভাবনী প্রক্রিয়াকরণ কর্মসূচির অংশ কোণার সমস্ত অভ্যন্তরীণ আকৃতি হল R2.5mm, বর্তমান সাধারণ নির্মাতাদের টুলের সর্বনিম্ন ব্যাস 5mm, প্রক্রিয়াকরণের সময় কম দক্ষতা, সরঞ্জাম ভাঙ্গন। উদ্ভাবনী সাইক্লয়েড মিলিং ব্যবহার করে গবেষণা, ছোট এবং বড় ব্যাসের সরঞ্জামগুলি পৃথকভাবে প্রক্রিয়াকরণ করা হয়, যাতে যন্ত্রাংশ প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা উন্নত হয়, যখন কার্যকরভাবে সরঞ্জাম ভাঙ্গার ঝুঁকি হ্রাস পায় এবং যন্ত্রাংশের গুণমান এবং স্থিতিশীলতা উন্নত হয়।

3 lug গর্ত প্রক্রিয়াকরণে অসুবিধা

চিত্র 1 গ্রিল লগ হোল দেখায়, অতি-পাতলা টাইটানিয়াম খাদ মিশ্রিত হোল এর দীর্ঘ-ব্যাসের অনুপাত প্রক্রিয়া করার জন্য শিল্পে কোন অভিজ্ঞতা নেই। প্রক্রিয়াকরণের অসুবিধাগুলি মূলত এতে প্রতিফলিত হয়: High 'উচ্চ গর্তের আকারের নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা, গর্তের ব্যাস দরিদ্রদের অতিক্রম করা খুব সহজ। টাইটানিয়াম খাদ উপাদান একটি নির্দিষ্ট ডিগ্রী সংকোচনের দ্বারা চিহ্নিত করা হয়, এবং প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়াটি বন্ধ হওয়ার প্রবণতা, একটি "ফ্লেয়ারড" গর্ত গঠন করে, যার একটি প্রান্ত উপরের পার্থক্য ছাড়িয়ে যায় এবং এক প্রান্ত নিম্ন পার্থক্য ছাড়িয়ে যায়। - প্রক্রিয়া পরিকল্পনাটি সাজানো কঠিন। 142 পর্যন্ত লগ-হোল এর দৈর্ঘ্য-ব্যাসের অনুপাতের কারণে, বর্তমানে দেশে এবং বিদেশে উপলব্ধ তথ্য, এই ধরনের একটি গভীর গর্তের প্রক্রিয়াকরণ থেকে শিখতে পারে না, শিল্পটি এত দীর্ঘ গভীর গর্ত প্রক্রিয়াকরণের নজির ছিল না । টুল ডিজাইন এবং উৎপাদনে অসুবিধা। ড্রিল এবং রিমারের দৈর্ঘ্য 890 মিমি এর বেশি হওয়া দরকার এবং টুলের ব্যাস 4.8 ~ 5.1 মিমি, যার জন্য টুল উপাদান এবং মেশিনিং প্রক্রিয়ার জন্য খুব বেশি প্রয়োজনীয়তা প্রয়োজন, সেইসাথে রানআউট, সোজাতা এবং প্রান্ত নির্ভুলতার জন্য উচ্চ প্রয়োজনীয়তা । যদি কাটিয়া প্রান্তের ব্যাস 0.02 মিমি এর বেশি বিচ্যুত হয়, তবে যোগ্য পণ্যগুলি প্রক্রিয়া করা অসম্ভব। টুলিং তৈরি করা খুব কঠিন। ড্রিল এবং রিমার ব্যবহারের সাথে মিল করার জন্য, বিশেষ ড্রিলিং ডাইয়ের একটি সেট এবং বিশেষ রিমিং ডাইয়ের একটি সেট যথাক্রমে ডিজাইন করতে হবে। প্রধান অসুবিধা হল যে ড্রিলিং ডাইয়ের নির্ভুলতা খুব বেশি, এবং সমকক্ষতার প্রয়োজন প্রায় 0.03 মিমি, যা টুলিং তৈরির কাজকে খুব ঝুঁকিপূর্ণ করে তোলে।
চিত্র 1 গ্রিল লগ গর্তের পরিকল্পিত চিত্র

4 মেশিনিং প্লান অপটিমাইজ করুন এবং বিশেষ টুলিং অবলম্বন করুন

লগ গর্তের কাঠামোগত বৈশিষ্ট্যগুলি নির্ধারণ করে যে প্রচলিত তুরপুন প্রকল্পটি ব্যবহার করা যাবে না এবং নিম্নলিখিত প্রক্রিয়াজাতকরণ প্রকল্পটি অবশেষে বারবার যুক্তির পরে সিদ্ধান্ত নেওয়া হয়েছিল।

1ï¼ dr ড্রিল করার জন্য বিশেষ ড্রিলিং ডাই ব্যবহার করুন Ï † 4.8 মিমি নিচের গর্ত। 300 মিমি এবং 500 মিমি বিভিন্ন দৈর্ঘ্যের ড্রিল বিটগুলি অংশের উভয় দিক থেকে গর্ত ড্রিল করার জন্য ব্যবহৃত হয়েছিল, এইভাবে দীর্ঘ ড্রিল বিটগুলির সরাসরি ব্যবহারের ফলে সৃষ্ট ড্রিল কম্পন এবং বিচ্যুতির সমস্যা এড়ানো এবং এর কার্যকর দৈর্ঘ্যের পূর্ণ ব্যবহার করা ড্রিল বিট, যা লগ হোল এর মোট দৈর্ঘ্যের মাত্র অর্ধেক। ড্রিল বিটের দৈর্ঘ্য অর্ধেক কমানোর অর্থ হল লগ হোলটির দৈর্ঘ্য থেকে ব্যাসের অনুপাত অর্ধেক কমিয়ে আনা, যা ড্রিল বিটকে কার্যকরভাবে ভাঙা থেকে বিরত রাখতে পারে এবং প্রসেসিবিলিটিকে ব্যাপকভাবে উন্নত করতে পারে। এই প্রক্রিয়ার সমাধানের অসুবিধা: অংশের বাম এবং ডান দিকের লগ গর্ত সমাক্ষিক নাও হতে পারে, এবং লগ ব্যাসের 4th র্থ ও ৫ ম সেট হঠাৎ করে লগ হোল সেন্টার অক্ষের ভুল বিভাজন তৈরি করবে, যার ফলে পরবর্তী রিমিং আরও কঠিন হবে ।

(2) একটি বিশেষ রিমিং ডাই দিয়ে Re 9 4.9 মিমি রিমিং। লগ হোলগুলির কেন্দ্রীয় অক্ষের ভুল সংশ্লেষণের সমস্যা সমাধানের জন্য, Ï † 4.9 মিমি রিমারের সামনের গাইডটি বিশেষভাবে designed .5 4.5 মিমি ডিজাইন করা হয়েছে, যাতে রিমারের সামনের গাইডটি পাস করতে পারে al 9 9.9 মিমি রিমার (বেভেলড এজ, রিমিং ইফেক্ট সহ) প্রক্রিয়া করার পর লগ গহ্বরের সমান্তরালতা একটি নির্দিষ্ট পরিমাণে সংশোধন করা যেতে পারে।

(3) Re mm 5 মিমি পুনamingনামকরণ, কারণ এই প্রক্রিয়ার রিমিং ভলিউম ছোট (0.1 মিমি) এবং রিমিং ভাতা অভিন্ন, প্রক্রিয়াকরণের স্থায়িত্ব এবং প্রক্রিয়াকরণের মান আরও ভাল, এবং গর্ত কেন্দ্র অক্ষের বিচ্যুতি আরও সংশোধন করা যেতে পারে ।

4) চূড়ান্ত গর্তের মাত্রিক নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য Re .1 5.1H9 এ নামকরণ এই প্রক্রিয়াটি মূলত চূড়ান্ত রিমারের উত্পাদন নির্ভুলতা এবং ড্রিলিং ডাইয়ের উত্পাদন নির্ভুলতার উপর নির্ভর করে। যদি উভয়ের প্যারামিটার এবং কাঠামো যুক্তিসঙ্গতভাবে ডিজাইন করা হয় এবং উত্পাদন নির্ভুলতা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে তবে সমস্ত লগ গর্তের চূড়ান্ত মাত্রিক নির্ভুলতা নিশ্চিত করা যেতে পারে।

5 ড্রিল এবং reamer পরামিতি এবং উপকরণ

কানের টুকরা গর্ত প্রক্রিয়াকরণের সাফল্য প্রধানত সরঞ্জাম এবং টুলিং এর নির্ভুলতার উপর নির্ভর করে। সরঞ্জামগুলির সমস্যা এবং সমাধান নিম্নরূপ।

(1) ড্রিলের নির্ভুলতা সমস্যা ড্রিল বিটের নকশার জন্য 0.01 মিমি রানআউট প্রয়োজন, আসলে, ড্রিল বিটটি প্ল্যাটফর্মে স্থাপন করা হয়েছে এবং সোজাতা 3 থেকে 4 মিমি পর্যন্ত পৌঁছেছে, যা একটি দুর্দান্ত বিকৃতি তৈরি করে। ব্যবহারের প্রক্রিয়ায়, ড্রিল বিটটি মেশিনের সাথে ঘোরানোর সময় একটি দুর্দান্ত অদ্ভুত সুইং তৈরি করে এবং ড্রিল বিট রডটি একটি উপবৃত্তাকার গতিপথের মধ্যে ফেলে দেওয়া হয়, যা সরাসরি নীচের ছিদ্রটিকে সরাসরি সরলরেখায় নয়, তবে একটি নির্দিষ্ট বিকৃতি "বক্ররেখা" সহ। অতএব, ড্রিল বিটটি পুনরায় গ্রাউন্ড করা হয়েছিল এবং পরবর্তীতে প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা পূরণের জন্য নকশা স্তরে উন্নত করা হয়েছিল।

(2) রিমার প্যারামিটার ডিজাইনের সমস্যা কানের টুকরা গর্তের চূড়ান্ত আকারের গ্যারান্টি finally † 5.1H9 রিমারের উপর নির্ভর করে যা শেষ পর্যন্ত ব্যবহৃত হয়েছিল। সাধারণ নকশা মান অনুযায়ী, রিমারটির প্রান্তের ব্যাস 5.105 ~ 5.115 মিমি এবং পিছনের গাইডের আকার † 5.1f6। যাইহোক, বেশ কয়েকটি পরীক্ষার টুকরা পরীক্ষা এবং যাচাই করার পরে, এই আকারের প্যারামিটার সহ রিমারটি যোগ্য ট্রুনিয়ন হোল তৈরি করতে পারেনি এবং ওভাররুন রেট 88%পর্যন্ত বেশি ছিল। টুলটি বারবার রিসার্পেন করার পর এবং পরীক্ষার পর, টুলটির প্রকৃত নকশা প্যারামিটারগুলি কাটিয়া প্রান্তের ব্যাসের জন্য 5.10 ~ 5.11 মিমি এবং পিছনের গাইড ব্যাসের জন্য † † 5.1 মিমি পাওয়া গেছে, এবং এই সহনশীলতার পরিসীমা সহ শুধুমাত্র রিমারই উৎপাদন করতে সক্ষম হয়েছিল যোগ্য lug গর্ত এবং অবশেষে শূন্য overruns অর্জন।

()) টুল ম্যাটেরিয়াল সমস্যা আসল টুল ম্যাটেরিয়াল ছিল এইচএসএস, যা প্রক্রিয়াকরণের মাধ্যমে যাচাই করা হয়েছিল যে এইচএসএস ম্যাটেরিয়ালের শক্তি এবং পরিধান প্রতিরোধ যথেষ্ট বেশি নয় এবং টুল পরিধান কঠোর ছিল। পরবর্তীকালে, নকশা বিভাগের সাথে সমন্বয় করে, ড্রিল এবং রিমার উপকরণগুলি সম্পূর্ণরূপে কার্বাইডে পরিবর্তিত হয়েছিল।

6 বাস্তবায়ন প্রভাব

প্রসেস স্কিমের সম্ভাব্যতা 2 টুকরা প্রসেস টেস্ট টুকরা ব্যবহার করে যাচাই করা হয়েছিল, এবং 6 টি গ্রাউন্ড বেঞ্চ টেস্ট টুকরা প্রক্রিয়া পদ্ধতির পরিমার্জন ও উন্নতি করতে এবং ড্রিল এবং রিমারের জন্য ডিজাইন প্যারামিটার এবং টুল সামগ্রী বের করতে ব্যবহৃত হয়েছিল। ড্রিলিং ডাই টুলিং বারবার সংশোধন করা হয়েছিল, এবং অবশেষে গ্রিল অংশগুলির অতিরিক্ত লম্বা লগ হোলগুলির এককালীন প্রসেসিং পাসের হার 100%এ পৌঁছেছে। এই প্রক্রিয়া সমাধানের সাফল্য কেবলমাত্র টাইটানিয়াম খাদ অতিরিক্ত-লম্বা দিক অনুপাত পাতলা গর্ত প্রক্রিয়াকরণের বিকাশের জন্য শিল্পের শূন্যস্থান পূরণ করে না, একই কাঠামোর অংশগুলির পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণের জন্য প্রযুক্তিগত ক্ষমতাও সংরক্ষণ করে।

7 বিকৃতি নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি গবেষণা

যেহেতু অংশগুলির বিকৃতি ঘটানোর জন্য অনেকগুলি কারণ রয়েছে, বিভিন্ন কারণগুলি একে অপরকে সীমাবদ্ধ করে এবং সম্পর্ক জটিল এবং জটিল, তাই আমাদের অনেক দিক থেকে শুরু করা উচিত, বিকৃতি সমস্যা সমাধানের জন্য বহুমুখী দৃষ্টিভঙ্গি এবং শেষ পর্যন্ত সমতলতা নিয়ন্ত্রণ করা 0.3 মিমি মধ্যে অংশ।

1) টাইটানিয়াম খাদ প্লেটের চাপ বিতরণ বিশ্লেষণ করুন, প্লেট উলের অংশটির অবস্থান সামঞ্জস্য করুন এবং উৎস থেকে অসম চাপ এড়ান। উপাদান মান অনুযায়ী, 30 মিমি বেধের টাইটানিয়াম খাদ প্লেটের সরবরাহ অবস্থা হট-রোলড অ্যানিলড স্টেট এবং তাপ চিকিত্সা ব্যবস্থা হল: 750-850⠄~, 15~120 মিনিট, এয়ার কুলিং। দেশীয় এবং বিদেশী বৈজ্ঞানিক গবেষণা কাগজপত্র এবং TA15M টাইটানিয়াম খাদ প্লেটের উপাদান বৈশিষ্ট্য পরীক্ষা তথ্য দেখায় যে চাপ বিতরণ অবস্থা: প্রসার্য চাপ σb কেন্দ্রের পুরু দিক মূলত ভারসাম্যপূর্ণ, অর্থাৎ, চাপ সমানভাবে বিতরণ; যখন প্লেটের উপরের এবং নিচের পৃষ্ঠের দিক, প্রসার্য চাপ ধীরে ধীরে বৃদ্ধি পাচ্ছে। তদনুসারে, বিশেষভাবে পরিকল্পিত অংশের চূড়ান্ত প্রক্রিয়াকরণ অবস্থায় ওয়েবের কেন্দ্রটি শীটের পুরুত্বের দিকের কেন্দ্রীয় প্রতিসম পৃষ্ঠে থাকে। স্টকের অংশের অবস্থান চিত্র 2 এ দেখানো হয়েছে।এভাবে, অংশটি মেশিন করার পরে, স্টক দ্বারা সৃষ্ট অংশের ওয়েবে অবশিষ্ট চাপগুলি মূলত নির্মূল করা যেতে পারে, যা নিয়ন্ত্রণে ইতিবাচক ভূমিকা পালন করে সমতলতা

ডুমুর। 2 পশমের অংশের অবস্থান চিত্রিত

2) তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়ার ব্যবস্থা করা এবং প্রক্রিয়া স্কিমের যুক্তিসঙ্গত ব্যবস্থার মাধ্যমে বিকৃতি নিয়ন্ত্রণ করা। যদিও মেশিনের সময় অবশিষ্টাংশের চাপগুলি উপরোক্ত উপায়ে ব্যাপকভাবে হ্রাস করা যেতে পারে, তবুও উলের গরম ঘূর্ণায়মান এবং মেশিনের সময় অবশিষ্ট চাপগুলি অনিবার্যভাবে প্রদর্শিত হবে, যার জন্য মেশিন প্রক্রিয়ার পরে অবশিষ্ট চাপগুলি আরও দূর করার জন্য তাপ চিকিত্সা প্রক্রিয়াগুলির ব্যবস্থা প্রয়োজন। সম্পন্ন হয়. তাপ চিকিত্সা পরে, EDM প্রক্রিয়া বাহিত হয়। যেহেতু EDM প্রক্রিয়াটি অংশের গঠনকে ব্যাপকভাবে পরিবর্তন করে এবং চাপটি পুনরায় বিতরণ করা হয়, তাই EDM প্রক্রিয়ার পরে অংশটির সমতলতা পর্যবেক্ষণ করা প্রয়োজন এবং যদি এটি 0.3 মিমি হয়, তাহলে তাপ চিকিত্সা আবার চালানো প্রয়োজন।

8 ছোট কোণগুলির জন্য উদ্ভাবনী চিকিত্সা সমাধান

গ্রিল অংশের অভ্যন্তরীণ আকৃতি এবং লগের কোণ, ইউ-স্লট শেষ মুখ এবং পালার আকৃতি সব R2.5 মিমি, যার জন্য প্রয়োজন যে এই অংশটি প্রক্রিয়া করার জন্য কারখানার ন্যূনতম ব্যাস 5 মিমি টুল ব্যবহার করা যেতে পারে । যেহেতু ছোট ব্যাসের সরঞ্জামগুলির শক্তি খুব কম, তাই সরঞ্জামটি ভাঙা খুব সহজ, যার ফলে খুব কম মেশিন গতি এবং মানের ঝুঁকি রয়েছে।

Dassault Aviation এর CATAI V5 সফটওয়্যারটি ট্রোকয়েড-মিল সাইক্লয়েডাল মিলিং কমান্ড চালু করেছে। ট্রোকোইড-মিলটি কাটিং ফোর্সে আকস্মিক পরিবর্তনের সমস্যার একটি ভাল সমাধান এবং এমন পরিস্থিতিতে খুব উপযোগী যেখানে টুল শক্তি এবং অনমনীয়তা দুর্বল। মেশিনিং ট্র্যাজেকটরি হল একটি বৃত্তের উপর আরেকটি, এবং মেশিনিং প্রক্রিয়া চলাকালীন কাটার অবস্থায় সময় কম, যা টাইটানিয়াম খাদ এর দুর্বল তাপ অপচয় সমস্যা সমাধানের জন্য খুব সহায়ক। সাইক্লয়েড মিলিং তুলনামূলকভাবে বড় গভীরতা, ছোট কাটার প্রস্থ এবং বড় ফিড অর্জন করতে পারে, যা টুলের কার্যকরী প্রান্ত দৈর্ঘ্যের পূর্ণ ব্যবহার করে, যা সম্পূর্ণ প্রান্ত দৈর্ঘ্য কাটিয়া অর্জন করতে পারে এবং ধাতু অপসারণের হারকে কার্যকরভাবে উন্নত করতে পারে।

সাইক্লয়েড মেশিনে দুটি গতি থাকে, যথা টুল রোটেশন এবং টুল ওয়াইন্ডিং। টুলটির প্রতিটি বিপ্লবের জন্য, টুল সার্কুলার ট্যানজেনশিয়াল ফিড এবং রিট্রিট ব্যবহার করে রেডিয়ালভাবে এক ইউনিট কেটে দেয় এবং কাটার গভীরতা ধীরে ধীরে শূন্য থেকে সর্বোচ্চ পর্যন্ত বৃদ্ধি পায়, এবং তারপর ধীরে ধীরে শূন্য হয়। একই সময়ে, সাইক্লয়েড মেশিনের পুরো প্রক্রিয়া চলাকালীন, কাটিয়া বল ধীরে ধীরে শূন্য থেকে বৃদ্ধি পায় এবং তারপর সব সময় মৃদু এবং অভিন্ন পরিবর্তনের অবস্থায় হ্রাস পায়। স্তরযুক্ত মিলিংয়ের সাথে তুলনা করে, সাইক্লয়েড মিলিং সরঞ্জামটির জীবনকে 3 গুণের বেশি এবং মেশিনের দক্ষতা 3 গুণেরও বেশি বাড়িয়ে তুলতে পারে, তাই মেশিনের সুবিধাগুলি খুব তাৎপর্যপূর্ণ। সাইক্লয়েড মিলিং এবং প্রচলিত যন্ত্র পদ্ধতিগুলির তুলনা চিত্র 3 এ দেখানো হয়েছে।


aï¼ ‰ প্রচলিত যন্ত্র

খ) সাইক্লয়েড মিলিং

চিত্র 3 সাইক্লয়েড মিলিং এবং traditionalতিহ্যগত মেশিনিং পদ্ধতির মধ্যে তুলনা

প্রচলিত মেশিনিং পদ্ধতির বিপরীতে, সাইক্লয়েড মিলিংয়ের মূল উদ্দেশ্য হল সম্পূর্ণ নিমজ্জন মিলিং যেমন স্লট মিলিং এড়ানো এবং কাটার রেডিয়াল গভীরতা সম্পূর্ণরূপে সন্তুষ্ট করা। টুল পরিধান কমাতে এবং টুলের জীবন বাড়ানোর জন্য এটি খুবই উপকারী। এবং একটি ছোট টুল-ওয়ার্কপিস খাম কোণ ব্যবহার করে কাটার দক্ষতা হ্রাস করার জন্য, প্রচলিত মিলিং পদ্ধতির তুলনায় কাটার একটি বৃহত অক্ষীয় গভীরতা উপাদান অপসারণের হার উন্নত করতে সাইক্লয়েড মিলিং কৌশল ব্যবহার করা যেতে পারে ।

সাইক্লয়েড মিলিং প্রযুক্তি কাটার বৃহত্তর অক্ষীয় গভীরতা ব্যবহারের অনুমতি দেয়, যা প্রচলিত মেশিনে একাধিক লে-আপের প্রয়োজনকে প্রতিস্থাপন করতে পারে। কঠিন উপকরণের দক্ষ কাটার ক্ষেত্রে সাইক্লয়েড মিলিং প্রযুক্তি অত্যন্ত কার্যকরী, এবং পরিমাপকৃত ফলাফল দেখায় যে একই পরিমাণ উপাদান অপসারণ এবং মেশিনিং সময়ের জন্য প্রচলিত মেশিনিং পদ্ধতির তুলনায় সাইক্লয়েড মিলিংয়ের সাথে টুল পরিধান অনেক কম। সাইক্লয়েড মিলিং প্রযুক্তির প্রয়োগের মাধ্যমে, ছোট কোণার কাঠামোর প্রক্রিয়াকরণ অর্ধেক প্রচেষ্টায় দ্বিগুণ ফলাফল অর্জন করতে পারে, যা কেবল ইনস্টল করা অংশগুলির গুণমান নিশ্চিত করে না, প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতাও উন্নত করে, উত্পাদন খরচ হ্রাস করে এবং আরও ভাল যন্ত্রাংশের প্রক্রিয়াকরণের মান নিশ্চিত করে।


9 যন্ত্র উপসংহার

উপরোক্ত প্রক্রিয়া প্রকল্প গ্রহণ করে, এর প্রস্তুতিসিএনসি যন্ত্রপ্রোগ্রাম, সেইসাথে ড্রিল বিট, রিমার এবং বিশেষ ড্রিলিংয়ের নকশা এবং উত্পাদন, লগ হোল মেশিনের কঠিন সমস্যা সমাধান করা হয়েছে। টাইটানিয়াম খাদ ডিপ হোল মেশিনের এককালীন পাসের হার 100%পৌঁছায় এবং পাতলা দেয়ালযুক্ত কাঠামোর গ্রিলের মতো অংশগুলির সমতলতা 0.3 মিমি পর্যন্ত পৌঁছায়। theতিহ্যবাহী মেশিনিং পদ্ধতির সাথে তুলনা করে, ছোট কোণার মেশিনের দক্ষতা 3 গুণ বৃদ্ধি করা হয়। মূল প্রক্রিয়া প্রযুক্তির উপরোক্ত উদ্ভাবনী অগ্রগতির উপর ভিত্তি করে, গ্রিল-এর মতো যন্ত্রাংশগুলি সফলভাবে সম্পন্ন হয়েছিল।