I. স্ক্র্যাপ অবস্থা থেকে দেখা তথ্য
স্ক্র্যাপ মূলত গর্তের বিপরীত চিত্র। অর্থাৎ বিপরীত অবস্থানে একই অংশ। স্ক্র্যাপ চেক করে, আপনি উপরের এবং নিম্ন ডাই ক্লিয়ারেন্স সঠিক কিনা তা নির্ধারণ করতে পারেন। যদি ফাঁক খুব বড় হয়, স্ক্র্যাপ একটি রুক্ষ, undulating ফ্র্যাকচার পৃষ্ঠ এবং একটি সংকীর্ণ উজ্জ্বল ব্যান্ড এলাকা থাকবে। ফাঁক যত বড়, ফ্র্যাকচার পৃষ্ঠ এবং উজ্জ্বল ব্যান্ড এলাকার মধ্যে কোণ তত বেশি। যদি ফাঁক খুব ছোট হয়, স্ক্র্যাপ একটি ছোট কোণ ফ্র্যাকচার পৃষ্ঠ এবং একটি প্রশস্ত উজ্জ্বল ব্যান্ড এলাকা দেখাবে।


খুব বড় ফাঁক একটি বড় গর্তযুক্ত প্রান্ত এবং প্রান্তের অশ্রু দিয়ে একটি গর্ত তৈরি করে, প্রোফাইল থেকে সামান্য সরানো একটি পাতলা প্রান্ত রেখে যায়। খুব ছোট একটি ফাঁক একটি সামান্য খাঁজ এবং একটি বড় কৌণিক টিয়ার সঙ্গে একটি গর্ত তৈরি করে, ফলে একটি প্রোফাইল যা উপাদান পৃষ্ঠের কমবেশি লম্ব।

একটি আদর্শ স্ক্র্যাপের একটি যুক্তিসঙ্গত পতনের কোণ এবং একটি অভিন্ন উজ্জ্বল ব্যান্ড থাকা উচিত। এটি পঞ্চিং প্রেসারকে ন্যূনতম রাখে এবং খুব কম বারের সাথে একটি সুন্দর গোলাকার গর্ত তৈরি করে। এই দৃষ্টিকোণ থেকে,ডাই প্রসারিতব্যবধান বাড়িয়ে জীবন সমাপ্ত গর্তের গুণমানের খরচে।

II। ডাই ক্লিয়ারেন্স নির্বাচন
ডাইয়ের ছাড়পত্র স্ট্যাম্প করা উপাদানটির ধরণ এবং বেধের সাথে সম্পর্কিত। অযৌক্তিক ছাড়পত্র নিম্নলিখিত সমস্যার কারণ হতে পারে:
(1) যদি ক্লিয়ারেন্স খুব বড় হয়, পাঞ্চড ওয়ার্কপিসের গুঁড়ো বড় হবে এবং পাঞ্চিংয়ের মান খারাপ হবে। যদি ক্লিয়ারেন্স ছোট হয়, খোঁচা গর্তের গুণমান ভাল, তবে ডাইয়ের পরিধান আরও গুরুতর, যা ডাইয়ের পরিষেবা জীবনকে ব্যাপকভাবে হ্রাস করে এবং ঘুষি ভাঙ্গার কারণ হয়।
(2) খুব বড় বা খুব ছোট একটি ফাঁক পাঞ্চ উপাদানগুলিতে আনুগত্য তৈরি করে, এইভাবে খোঁচানোর সময় স্ট্রিপ উপাদান তৈরি করে। খুব ছোট একটি ফাঁক পাঞ্চের নীচের পৃষ্ঠের মধ্যে একটি ভ্যাকুয়াম গঠন করে এবং প্লেট উপাদান এবং স্ক্র্যাপ বাউন্স ঘটে।
(3) একটি যুক্তিসঙ্গত ছাড়পত্র মরা জীবন দীর্ঘায়িত করতে পারে, উপাদান ভালভাবে আনলোড করতে পারে, burrs এবং flanges কমাতে পারে, প্লেটটি স্ক্র্যাচ না করে প্লেটটিকে পরিষ্কার এবং সামঞ্জস্যপূর্ণ রাখতে পারে, ধারালো করার সংখ্যা হ্রাস করতে পারে, প্লেটটি সোজা রাখতে পারে এবং পাঞ্চকে সঠিকভাবে অবস্থান করতে পারে ।

ডাই ক্লিয়ারেন্স নির্বাচন করার জন্য অনুগ্রহ করে নিচের টেবিলে পড়ুন (টেবিলের ডেটা শতকরা)
ছাড়পত্রের পছন্দ (মোট ছাড়পত্র)
উপাদান ন্যূনতম সর্বোচ্চ
ব্রাস 8% 12% 16%
ব্রাস 6% 11% 16%
নিম্ন কার্বন ইস্পাত 10% 15% 20%
অ্যালুমিনিয়াম (নরম) 5% 10% 15%
স্টেইনলেস স্টিল 15% 20% 25%
% The উপাদান বেধ = ছাঁচ ক্লিয়ারেন্স

তৃতীয়ত, কিভাবে ডাইয়ের সার্ভিস লাইফ উন্নত করা যায়
ব্যবহারকারীদের জন্য, ডাইয়ের পরিষেবা জীবন উন্নত করা স্ট্যাম্পিং খরচ ব্যাপকভাবে কমাতে পারে। নিচের পরিষেবা জীবনকে প্রভাবিত করার কারণগুলি নিম্নরূপ।
1. উপাদানটির ধরন এবং বেধ।
2. একটি যুক্তিসঙ্গত নিম্ন ডাই ক্লিয়ারেন্স নির্বাচন করতে হবে কিনা।
3. ডাই এর গঠন ফর্ম।
4. স্ট্যাম্পিং করার সময় উপাদান ভালভাবে তৈলাক্ত হয় কিনা।
5. ডাই বিশেষ পৃষ্ঠ চিকিত্সা হয়েছে কিনা।
6. যেমন টাইটানিয়াম প্লেটিং, টাইটানিয়াম কার্বাইড নাইট্রাইড।
7. andর্ধ্ব এবং নিম্ন বুরুজের সারিবদ্ধকরণ।
8. shims সমন্বয় যুক্তিসঙ্গত ব্যবহার
9, বেভেলড এজ এর যথাযথ ব্যবহার মরে কিনা।
10, মেশিন টুল ডাই সিট পরা হয়েছে কিনা।

চতুর্থ, বিশেষ আকারের ছিদ্রগুলি সমস্যার দিকে মনোযোগ দেওয়া উচিত
(1) দয়া করে সর্বনিম্ন গর্ত ব্যাসের জন্য Ï † 0.8-Ï † 1.6 এর পরিসরে ছিদ্র করার জন্য বিশেষ ঘুষি ব্যবহার করুন।

(2) মোটা প্লেটে ছিদ্র করার সময়, প্রসেসিং হোল ব্যাসের সাথে সম্পর্কিত একটি বড় ডাই ব্যবহার করুন।
দ্রষ্টব্য: এই ক্ষেত্রে, যদি আপনি একটি স্বাভাবিক আকারের ডাই ব্যবহার করেন, তাহলে পাঞ্চের থ্রেডগুলি ভেঙে যাবে।
উদাহরণ 1: নীচের টেবিলে প্রক্রিয়াকরণের অবস্থার জন্য, একটি বি-স্টেশন ডাই ব্যবহার করুন, যদিও প্রসেসিং গর্তের ব্যাস এ-স্টেশন ডাইয়ের সাথে মিলে যায়।
উপাদান প্লেট বেধ (মিমি) হোল ব্যাস (মিমি)
নরম ইস্পাত (40 কেজি/মিমি 2) 6.0 8.2-12.7
4.5 11.0-12.7
স্টেইনলেস স্টিল (60 কেজি/মিমি 2) 4.0 8.2-12.7

উদাহরণ 2: নিম্নলিখিত টেবিলে প্রক্রিয়াকরণের অবস্থার জন্য, দয়া করে সি-স্টেশন ডাই ব্যবহার করুন যদিও প্রসেসিং হোল ব্যাস বি-স্টেশন ডাইয়ের সাথে মিলে যায়।
উপাদান প্লেট বেধ (মিমি) হোল ব্যাস (মিমি)
নরম ইস্পাত (40 কেজি/মিমি 2) 6.0 22.9-31.7
4.5 30.6-31.7
স্টেইনলেস স্টিল (60 কেজি/মিমি 2) 4.0 22.9-31.7

(3) পাঞ্চের কাটিয়া প্রান্ত অংশের জন্য সর্বনিম্ন প্রস্থ থেকে দৈর্ঘ্য অনুপাত 1:10 এর কম হওয়া উচিত নয়।
উদাহরণ 3: 80 মিমি প্রান্ত দৈর্ঘ্যের একটি আয়তক্ষেত্রাকার ঘুষির জন্য, প্রান্তের প্রস্থ be ‰ ¥ 8 মিমি হওয়া উচিত।

(4) পাঞ্চ প্রান্তের ন্যূনতম আকার এবং প্লেটের বেধের মধ্যে সম্পর্ক। এটি সুপারিশ করা হয় যে পাঞ্চের প্রান্তের সর্বনিম্ন আকার প্লেটের বেধের 2 গুণ হওয়া উচিত।

ভি
1ã die ডাই শার্পনিং এর গুরুত্ব
ডাইসের নিয়মিত ধারালো করা হল পাঞ্চিং মানের ধারাবাহিকতার গ্যারান্টি। নিয়মিত তীক্ষ্ণকরণ শুধুমাত্র মরা সেবা জীবন উন্নত করতে পারে না কিন্তু মেশিনের সেবা জীবন উন্নত করতে পারে, তাই সঠিক ধারালো সময় আয়ত্ত করা প্রয়োজন।

2ã the ডাই এর সুনির্দিষ্ট বৈশিষ্ট্য যা ধারালো করার প্রয়োজন
ডাই শার্পনিংয়ের জন্য, ধারালো করার প্রয়োজন আছে কিনা তা নির্ধারণের জন্য কঠোর সংখ্যক আঘাতের প্রয়োজন নেই। এটি মূলত কাটিয়া প্রান্তের তীক্ষ্ণতার উপর নির্ভর করে। এটি মূলত নিম্নলিখিত তিনটি বিষয় দ্বারা নির্ধারিত হয়।
(1) প্রান্তের বৃত্তাকার চেক করুন। যদি বৃত্তাকার ব্যাসার্ধ R0.1 মিমি (সর্বাধিক R মান 0.25 মিমি অতিক্রম করা উচিত নয়) পৌঁছায় তবে ধারালো করা প্রয়োজন।
(2) পাঞ্চের গুণমান পরীক্ষা করুন, সেখানে কি একটি বড় গর্ত তৈরি হয়?
(3) মেশিন ঘুষির শব্দ দ্বারা ধারালো করার প্রয়োজন আছে কিনা বিচার করুন। যদি একই ডাই ঘুষি মারার সময় গোলমাল অস্বাভাবিক হয়, তার মানে ঘুষি নিস্তেজ এবং ধারালো করার প্রয়োজন।
দ্রষ্টব্য: যদি প্রান্তের প্রান্তটি গোলাকার হয় বা প্রান্তের পিছনের অংশটি রুক্ষ হয়, তীক্ষ্ণতাও বিবেচনা করা উচিত।

3ã shar ধারালো করার পদ্ধতি।
ডাই শার্পনিংয়ের জন্য বিভিন্ন পদ্ধতি রয়েছে, যা বিশেষ শার্পনিং মেশিন বা সারফেস গ্রাইন্ডারের মাধ্যমে উপলব্ধি করা যায়। পাঞ্চ এবং লোয়ার ডাইয়ের জন্য ধারালো করার ফ্রিকোয়েন্সি সাধারণত 4: 1 হয়, দয়া করে ধারালো হওয়ার পরে ডাইয়ের উচ্চতা সামঞ্জস্য করুন।
(1) ভুল ধারালো পদ্ধতির বিপদ
ভুল ধারালো করা ডাই প্রান্তের দ্রুত ধ্বংসকে আরও বাড়িয়ে তুলবে, যার ফলে প্রতি ধারালোতে আঘাতের সংখ্যা হ্রাস পাবে।
(2) সঠিক ধারালো পদ্ধতির সুবিধা
নিয়মিত ডাই ধারালো করে, পাঞ্চের গুণমান এবং নির্ভুলতা স্থিতিশীল রাখা যায়। ডাইয়ের প্রান্ত আরও ধীরে ধীরে ক্ষতিগ্রস্ত হবে এবং দীর্ঘ জীবন লাভ করবে।

4. ধারালো নিয়ম।
ডাই ধারালো করার সময় নিম্নলিখিত বিষয়গুলি বিবেচনা করা উচিত।
(1) প্রান্তের তীক্ষ্ণতা দেখতে R0.1-0.25 মিমি আকারের প্রান্তের বৃত্তাকার কোণ।
(2) নাকাল চাকা পৃষ্ঠ পরিষ্কার করা উচিত।
(3) এটি একটি আলগা, মোটা দানাযুক্ত, নরম গ্রাইন্ডিং চাকা ব্যবহার করার সুপারিশ করা হয়। যেমন WA46KV
(4) গ্রাইন্ডিং ভলিউম (টুল ইটিং ভলিউম) প্রতিবার 0.013 মিমি অতিক্রম করা উচিত নয়। অত্যধিক গ্রাইন্ডিং ভলিউম ছাঁচ পৃষ্ঠের অতিরিক্ত উত্তাপের কারণ হবে, যা অ্যানিলিং চিকিত্সার সমান, ছাঁচকে নরম করে এবং ছাঁচের জীবনকে ব্যাপকভাবে হ্রাস করে।
(5) ধারালো করার সময় পর্যাপ্ত কুল্যান্ট যুক্ত করতে হবে।
(6) গ্রাইন্ড করার সময়, নিশ্চিত করুন যে পাঞ্চ এবং লোয়ার ডাই মসৃণভাবে ঠিক করা হয়েছে এবং বিশেষ ফিক্সচার ব্যবহার করুন।
(7) ডাই এর ধারালো পরিমাণ নিশ্চিত, যদি মান পৌঁছায়, মুষ্ট্যাঘাত করা উচিত যদি আপনি এটি ব্যবহার করতে থাকেন, তাহলে এটি সহজেই ডাই এবং মেশিনের ক্ষতি করবে, যা ক্ষতির যোগ্য নয়।
(8) তীক্ষ্ণ করার পরে, প্রান্তটি তীক্ষ্ণ পাথর দিয়ে চিকিত্সা করা উচিত যাতে অতিরিক্ত ধারালো প্রান্তগুলি অপসারণ করা যায়।
(9) তীক্ষ্ণ করার পরে, এটি পরিষ্কার করুন, ডিমেগনেটাইজ করুন এবং তেল দিন।
দ্রষ্টব্য: ডাই শার্পনিং এর আকার স্ট্যাম্প করা শীটের বেধের উপর নির্ভর করে।

ষষ্ঠ। পাঞ্চ ব্যবহার করার আগে লক্ষ্য করুন
1. স্টোরেজ
(1) উপরের ডাই সেটটি পরিষ্কার কাপড় দিয়ে ভিতরে এবং বাইরে পরিষ্কার করুন।
(2) সংরক্ষণ করার সময় পৃষ্ঠের উপর আঁচড় বা ডেন্ট না হওয়ার বিষয়ে সতর্ক থাকুন।
(3) মরিচা রোধ করতে তেল দিন।

2ã use ব্যবহারের আগে প্রস্তুত করুন
(1) ব্যবহারের আগে উপরের ডাই সেটটি ভালভাবে পরিষ্কার করুন।
(2) পৃষ্ঠে স্ক্র্যাচ এবং ডেন্ট আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন। যদি থাকে, অপসারণের জন্য তেল পাথর ব্যবহার করুন।
(3) ভিতরে এবং বাইরে তেল।

3ã € উপরের ডাই সেটে পাঞ্চ ইনস্টল করার সময় দয়া করে লক্ষ্য করুন
(1) মুষ্ট্যাঘাত পরিষ্কার করুন এবং তার দীর্ঘ হ্যান্ডেলটি তেল দিন।
(2) বড় স্টেশনে উপরের ডাই স্লিভের নীচে ঘুষি ertোকান বল ছাড়া। নাইলন হাতুড়ি ব্যবহার করা যাবে না। ইনস্টল করার সময়, উপরের ডাই সেটে বোল্ট শক্ত করে পাঞ্চ ঠিক করা যায় না এবং পাঞ্চটি সঠিকভাবে বসানোর পরেই বোল্টটি শক্ত করা যায়।

4ã tur বুর্জে উপরের ডাই সেটটি ইনস্টল করুন
আপনি যদি ডাই লাইফ বাড়াতে চান, উপরের ডাই সেটের বাইরের ব্যাস এবং বুর্জ গর্তের মধ্যে ক্লিয়ারেন্স যতটা সম্ভব ছোট হওয়া উচিত। তাই দয়া করে নিচের পদ্ধতিগুলো সাবধানে চালান।
(1) পরিষ্কার এবং তেল মূল গর্ত এবং বুর্জ গর্ত ভিতরের ব্যাস।
(2) বুর্জ গর্তের চাবির সাথে মেলাতে উপরের ডাই গাইড বুশিংয়ের কীওয়ে সামঞ্জস্য করুন।
(3) উপরের ডাই গাইডটি সরাসরি বুর্জ গর্তে ertোকান, সতর্ক থাকুন যাতে কোন কাত না থাকে। উপরের ডাই গাইডের নিজস্ব ওজন দ্বারা বুর্জ গর্তে স্লাইড করা উচিত।
(4) যদি উপরের ডাই গাইডটি একপাশে কাত হয়ে থাকে, তবে নাইলন হাতুড়ির মতো নরম উপাদান টুল দিয়ে আলতো করে আলতো চাপুন। পুনরাবৃত্তি করুন যতক্ষণ না উপরের ডাই গাইডটি তার নিজের ওজন দ্বারা সঠিক অবস্থানে স্লাইড করে।
দ্রষ্টব্য: উপরের ডাই গাইডের বাইরের ব্যাসে বল প্রয়োগ করবেন না, কেবল মুষ্টার উপরে। উপরের ডাই সেটের শীর্ষে আঘাত করতে পারে না, যাতে বুর্জ গর্তটি ক্ষতিগ্রস্ত না হয়, পৃথক স্টেশনগুলির পরিষেবা জীবন ছোট করে।

সাত, ডাই এর রক্ষণাবেক্ষণ
যদি ঘুষি উপাদান দ্বারা কামড়ানো হয় এবং বের করা যায় না, তাহলে অনুগ্রহ করে নিচের আইটেম অনুযায়ী চেক করুন।
1. মুষ্ট্যাঘাত এবং নিম্ন মরা পুনরায় ধারালো। ডাইয়ের তীক্ষ্ণ প্রান্ত একটি সুন্দর কাটিয়া পৃষ্ঠকে প্রক্রিয়া করতে পারে, এবং একটি ভোঁতা প্রান্তের অতিরিক্ত পাঞ্চিং চাপের প্রয়োজন হয় এবং ওয়ার্কপিস বিভাগের রুক্ষতা একটি দুর্দান্ত প্রতিরোধের সৃষ্টি করে, যার ফলে পঞ্চটি উপাদান দ্বারা কামড়ায়।
2, ডাই ক্লিয়ারেন্স। যদি প্লেটের পুরুত্বের তুলনায় ডাইয়ের ক্লিয়ারেন্স সঠিকভাবে নির্বাচন না করা হয়, উপাদান থেকে বিচ্ছিন্ন হওয়ার সময় পাঞ্চের একটি বড় রিলিজ ফোর্সের প্রয়োজন হয়। যদি উপাদান দ্বারা ঘুষি কামড়ানোর কারণ হয়, তাহলে অনুগ্রহ করে যুক্তিসঙ্গত ছাড়পত্র দিয়ে নিচের ডাইটি প্রতিস্থাপন করুন।
3. প্রক্রিয়াজাত উপাদানের অবস্থা। যখন উপাদান নোংরা হয়, বা ময়লা থাকে, ময়লা ডাইয়ের সাথে লেগে থাকে, এটি প্রক্রিয়া করা অসম্ভব করে তোলে কারণ পঞ্চ উপাদান দ্বারা কামড়ায়।
4ã war ওয়ারপেজ সহ উপাদান। বিকৃত উপাদান ঘুষি মারার পর ঘুষি চাপবে এবং ঘুষি কামড়াবে। যদি উপাদানটি বিকৃত হয়, দয়া করে এটি সমতল করুন এবং তারপরে এটি প্রক্রিয়া করুন।
5ã spring বসন্তের অতিরিক্ত ব্যবহার। এটি বসন্তকে ক্লান্তি দেবে। সময়ে সময়ে বসন্তের কর্মক্ষমতা পরীক্ষা করুন।

অষ্টম। তৈলাক্ত
তেলের পরিমাণ এবং তেল দেওয়ার সময় সংখ্যা প্রক্রিয়াজাত পদার্থের অবস্থার উপর নির্ভর করে। ঠান্ডা ঘূর্ণিত ইস্পাত, জারা-প্রতিরোধী ইস্পাত এবং মরিচা এবং ময়লা ছাড়া অন্যান্য উপকরণ, ছাঁচ তেল, এবং তেল পয়েন্ট হল গাইড হাতা, তেল পোর্ট, টুল বডির যোগাযোগ পৃষ্ঠ এবং গাইড হাতা, এবং নিম্ন ছাঁচ তেলের জন্য হালকা মেশিন তেল ব্যবহার করুন।

মরিচা এবং স্কেল সহ উপাদান, মরিচা মাইক্রো পাউডার ঘুষি এবং গাইড গুল্মের মধ্যে চুষা হবে যখন প্রক্রিয়াজাতকরণ, ময়লা উত্পাদন, পাঞ্চ তৈরি করা গাইড বুশে অবাধে স্লাইড করতে পারে না, এই ক্ষেত্রে, যদি তেল হয় তবে এটি মরিচা এবং স্কেল তৈরি করবে দাগ দেওয়া সহজ, তাই এই উপাদানটিকে ঘুষি দেওয়ার সময়, পরিবর্তে, তেলটি পরিষ্কার করুন, মাসে একবার পচান, ঘুষি থেকে ময়লা অপসারণের জন্য বাষ্প (ডিজেল) তেল ব্যবহার করুন এবং লো ডাই, এবং পুনরায় একত্রিত হওয়ার আগে আবার পরিষ্কার করুন। এটি নিশ্চিত করবে যে ছাঁচে ভাল তৈলাক্তকরণ কর্মক্ষমতা রয়েছে।

নয়, ছাঁচের ব্যবহার প্রায়ই সমস্যা এবং সমাধানের প্রক্রিয়ায় উপস্থিত হয়
সমস্যা 1: চোয়াল থেকে প্লেট বের হয়
কারণ সমাধান
ডাইয়ের অসম্পূর্ণ আনলোড 1. opeাল সহ একটি ঘুষি ব্যবহার করুন
2. প্লেটে তৈলাক্ত তরল প্রয়োগ করুন
3. হেভি-ডিউটি ​​ডাই ব্যবহার করুন

সমস্যা 2ã die মারাত্মক ডাই পরা
কারণ সমাধান
অযৌক্তিক ডাই ক্লিয়ারেন্স (ছোট) ডাই ক্লিয়ারেন্স বাড়ান
উপরের এবং নিম্ন ছাঁচ আসন কেন্দ্রীভূত নয় 1. ওয়ার্ক স্টেশন সমন্বয়, উপরের এবং নিম্ন ছাঁচ কেন্দ্রীকরণ
2. বুর্জ স্তরের সমন্বয়
যথাসময়ে জীর্ণ ডাই গাইড উপাদানগুলি প্রতিস্থাপন করুন এবং বুর্জ সন্নিবেশ প্রতিস্থাপন করুন
মুষ্ট্যাঘাত overheating 1. প্লেট উপাদান লুব্রিকেটিং তরল যোগ করুন
2. পাঞ্চ এবং লোয়ার ডাইয়ের মধ্যে তৈলাক্তকরণ নিশ্চিত করুন
3ã the একই পদ্ধতিতে একই সাইজের একাধিক সেট ডাই ব্যবহার করুন
অনুপযুক্ত তীক্ষ্ণ পদ্ধতি ডাই এর annealing কারণ, এইভাবে পরিধান বৃদ্ধি 1 causing causing নরম ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম চাকা ব্যবহার
2ã frequently ঘন ঘন চাকা পরিষ্কার করুন
3ã € ছোট টুল খাওয়ার ক্ষমতা
4ã € পর্যাপ্ত পরিমাণ কুল্যান্ট
ধাপ পঞ্চিং প্রক্রিয়া 1ã the ধাপের দূরত্ব বাড়ান
2ã bridge ব্রিজ টাইপ স্টেপ পাঞ্চিং গ্রহণ করুন

সমস্যা 3: পাঞ্চ বেল্ট এবং পাঞ্চ একসাথে লেগে থাকা
কারণ সমাধান
অযৌক্তিক ডাই ক্লিয়ারেন্স (ছোট) ডাই ক্লিয়ারেন্স বাড়ান
পাঞ্চ প্রান্তের নিস্তেজ সময় মধ্যে ধারালো
দুর্বল তৈলাক্তকরণ তৈলাক্তকরণের অবস্থার উন্নতি করে

সমস্যা 4: স্ক্র্যাপ রিবাউন্ড
কারণ সমাধান
নিম্ন মরা সমস্যা ডাই কম করার জন্য বাউন্স বিরোধী উপাদান ব্যবহার করুন
ছোট ব্যাসের জন্য হোল ক্লিয়ারেন্স 10% কমিয়ে দেওয়া হয়
ব্যাস 50.00 মিমি এর বেশি, ফাঁক বৃদ্ধি
অবতল ডাই প্রান্তের পাশে স্কোরিং বাড়ান
পাঞ্চের জন্য, প্রবেশের গভীরতা বাড়ান
পলিউরেথেন শীর্ষ বার আনলোড করার ইনস্টলেশন
বেভেলড প্রান্ত গ্রহণ করুন

সমস্যা 5: আনলোডে অসুবিধা
কারণ সমাধান
অযৌক্তিক ডাই ক্লিয়ারেন্স (ছোট) ডাই ক্লিয়ারেন্স বাড়ান
পাঞ্চ পরিধান সময়মত ধারালো
বসন্তের ক্লান্তি বসন্তকে প্রতিস্থাপন করুন
পঞ্চ স্টিকিং স্টিকিং সরান

সমস্যা 6: স্ট্যাম্পিং শব্দ
কারণ সমাধান
আনলোডে অসুবিধা নিম্ন ডাই ক্লিয়ারেন্স বৃদ্ধি, ভাল তৈলাক্তকরণ
আনলোডিং ফোর্স বাড়ান
নরম পৃষ্ঠ আনলোড প্লেট ব্যবহার করুন
টেবিলে এবং বুর্জে শীটের সমর্থন নিয়ে সমস্যাগুলি ডাইয়ের জন্য গোলাকার সমর্থন ব্যবহার করুন
কাজের মাত্রা হ্রাস করুন
কাজের বেধ বৃদ্ধি
প্লেট বেধ beveled ঘুষি ব্যবহার করুন

X. বিশেষ গঠন সরঞ্জাম ব্যবহার করার জন্য সতর্কতা
1ã sl স্লাইডারের স্ট্রোক বিভিন্ন ধরণের মেশিনের জন্য আলাদা, তাই টুল গঠনের সমাপ্তি উচ্চতার সমন্বয়ের দিকে মনোযোগ দিন।
2ã € নিশ্চিত করুন যে গঠনটি পর্যাপ্ত, তাই এটি সাবধানে সামঞ্জস্য করা প্রয়োজন, এবং সমন্বয় পরিমাণ প্রতিবার 0.15 মিমি অতিক্রম করা উচিত নয়, যদি সমন্বয় পরিমাণ খুব বড় হয়, এটি সহজেই মেশিনের ক্ষতি এবং ক্ষতি করতে পারে মারা
3ã stret প্রসারিত গঠনের জন্য, দয়া করে শীট উপাদান ছিঁড়ে যাওয়া বা অসম বিকৃতি ইত্যাদির কারণে উপাদান আনলোড করার অসুবিধা রোধ করতে হালকা বসন্ত সমাবেশ ব্যবহার করুন।
4ã sheet শীটকে কাত হতে বাধা দিতে ফর্মিং মোল্ডের চারপাশে একটি বল টাইপ সাপোর্ট ছাঁচ ইনস্টল করুন।
5ã € গঠনের অবস্থান যতটা সম্ভব ক্ল্যাম্পিং চোয়াল থেকে দূরে থাকা উচিত।
6ã € প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়ার শেষে গঠনের প্রক্রিয়াটি অর্জন করা ভাল।
7ã the শীটের ভাল তৈলাক্তকরণ নিশ্চিত করুন।
8ã order অর্ডার করার সময়, বিশেষ গঠনের সরঞ্জামগুলির পথ দেওয়ার সমস্যার দিকে মনোযোগ দিন। যদি দুটি গঠনের মধ্যে দূরত্ব কাছাকাছি হয়, দয়া করে আমাদের বিক্রয়কর্মীর সাথে যোগাযোগ করতে ভুলবেন না।
9ã € কারণ ফর্মিং টুলের দীর্ঘ আনলোডিং সময় প্রয়োজন, তাই ফর্মিং প্রসেসিং কম গতিতে ব্যবহার করতে হবে, বিশেষত বিলম্বের সাথে।

এগারো, আয়তক্ষেত্রাকার ছুরি ব্যবহার সতর্কতা
1ã € ধাপের দূরত্ব যতটা সম্ভব বড়, পুরো টুল দৈর্ঘ্যের 80% এর বেশি হতে হবে।
2ã program প্রোগ্রামিং দ্বারা লাফ ধাপ পাঞ্চিং উপলব্ধি করা ভাল।
3ã € এটি তির্যক প্রান্ত ডাই ব্যবহার করার সুপারিশ করা হয়।

12ã € মেশিনের নামমাত্র শক্তি অতিক্রম না করার শর্তে কীভাবে ঘুষি মারবেন
উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন, 114.3 মিমি ব্যাসের চেয়ে বড় একটি গোলাকার গর্ত খোঁচা প্রয়োজন। এত বড় গর্ত মেশিনের নামমাত্র শক্তির উপরের সীমা অতিক্রম করবে, বিশেষ করে উচ্চ শিয়ার শক্তি উপকরণের জন্য। এই সমস্যাটি একাধিক আকারের ছিদ্র করে বড় আকারের ছিদ্র করে সমাধান করা যেতে পারে। একটি বড় পরিধি বরাবর শিয়ার করার জন্য একটি ছোট ডাই ব্যবহার করলে পাঞ্চিং ফোর্স অর্ধেক বা তারও কম হতে পারে এবং সম্ভবত আপনার ইতিমধ্যেই থাকা বেশিরভাগ ডাই এটি করতে পারে। নিম্নলিখিত চিত্রগুলি দেখায় যে বড় গর্ত ব্যাসের বৃত্তগুলি যথাক্রমে গোলাকার, ডাবল ডি, গোলাকার কোণগুলির সাথে আয়তক্ষেত্রাকার এবং উত্তল লেন্স আকৃতির ডাইস ব্যবহার করে খোঁচা যায়। তিনটি ক্ষেত্রে, স্ক্র্যাপটি নীচে থেকে পড়ে এবং টেবিলের উপর কোনও স্ক্র্যাপ অবশিষ্ট থাকে না।

XIII। বড় গোল গর্ত খোঁচানোর একটি সহজ পদ্ধতি
এই উত্তল-লেন্স ডাই আপনার কাঙ্ক্ষিত ব্যাসার্ধের আকারে তৈরি করা যেতে পারে। যদি গর্তের ব্যাস ঘুষির নামমাত্র বল অতিক্রম করে, আমরা বিকল্প (A) ব্যবহার করার পরামর্শ দিই। বৃত্তের পরিধি পঞ্চ করতে এই ডাই ব্যবহার করুন। যদি পাঞ্চের নামমাত্র শক্তির মধ্যে ছিদ্রটি খোঁচা যায়, তাহলে একটি রেডিয়াল ডাই এবং একটি উত্তল লেন্স ডাই ডাইকে ঘোরানো ছাড়াই চারটি পাসে কাঙ্ক্ষিত গর্তকে ঘুষি মারতে পারে (B)

XIV। শুধুমাত্র শেষে নিচের দিকে গঠন
যখন একটি ফর্মিং ডাই নির্বাচন করা হয়, তখন নিম্নমুখী গঠন এড়ানো উচিত কারণ এটি খুব বেশি উল্লম্ব স্থান গ্রহণ করবে এবং এর ফলে শীটের অতিরিক্ত চ্যাপ্টা বা নমন হবে। ডাউন ফর্মিং নিচের ডাইতেও ধরা পড়তে পারে এবং তারপর বুর্জ থেকে বের করা যেতে পারে, তবে, যদি ডাউন ফর্মিং একমাত্র প্রক্রিয়া বিকল্প হয়, তাহলে এটি শীটের প্রক্রিয়ার শেষ ধাপ হওয়া উচিত।

উপাদান বিকৃতি প্রতিরোধ
যদি আপনি একটি শীটে প্রচুর পরিমাণে ছিদ্র করতে চান এবং চাদরটি সমতল না থাকে, তাহলে কারণ হতে পারে পঞ্চিং স্ট্রেস জমা হওয়া। যখন একটি গর্ত খোঁচা হয়, গর্তের চারপাশের উপাদানগুলি নীচের দিকে প্রসারিত হয়, প্লেটের উপরের পৃষ্ঠের উপর প্রসার্য চাপ বাড়ায়। নিম্নমুখী পাঞ্চিং গতি শীটের নিচের পৃষ্ঠে সংকোচনশীল চাপ বাড়ায়। অল্প সংখ্যক ছিদ্রের জন্য, ফলাফলটি সুস্পষ্ট নয়, কিন্তু ছিদ্রের সংখ্যা বাড়ার সাথে সাথে, চাদরটি বিকৃত না হওয়া পর্যন্ত প্রসার্য এবং সংকোচনের চাপ দ্রুত বৃদ্ধি পায়।

এই বিকৃতি দূর করার একটি উপায় হল অন্য প্রতিটি ছিদ্রকে খোঁচা দেওয়া এবং তারপরে অবশিষ্ট ছিদ্রগুলিকে খোঁচা দেওয়া। এটি শীটে একই চাপ সৃষ্টি করে, কিন্তু একই দিকে একের পর এক ঘুষি মারার ফলে জমে থাকা প্রসার্য/সংকোচনমূলক চাপ দূর করে। এটি গর্তের প্রথম ব্যাচকে গর্তের দ্বিতীয় ব্যাচের আংশিক বিকৃতি প্রভাব ভাগ করতে দেয়।

ষোল, যদি আপনার স্টেইনলেস স্টীল flanging বিকৃতি
উপাদানটিতে উচ্চমানের ফর্মিং লুব্রিক্যান্ট প্রয়োগের আগে ফ্ল্যাঞ্জিং তৈরিতে, যা উপাদানটিকে ছাঁচ থেকে আরও ভালভাবে পৃথক করতে পারে, নিচের ডাই পৃষ্ঠে একটি মসৃণ আন্দোলন গঠনে। এটি উপাদানটিকে বাঁকানো এবং প্রসারিত করার মাধ্যমে উত্পন্ন চাপগুলি বিতরণের একটি ভাল সুযোগ দেয়, বিকৃতি রোধ করে এবং গঠনের ফ্ল্যাঞ্জযুক্ত গর্তের নীচে পরিধান করে।

XVII। আনলোড করার অসুবিধা কাটিয়ে ওঠার পরামর্শ
1ã fine সূক্ষ্ম কোর রাবার কণা দিয়ে ঘুষি ব্যবহার করুন।
2ã the নিচের ডাইয়ের ক্লিয়ারেন্স বাড়ান।
3ã the বসন্তের ক্লান্তির মাত্রা পরীক্ষা করুন।
4ã heavy হেভি-ডিউটি ​​টাইপ ডাইস ব্যবহার করুন।
5ã wear পরিধান এবং টিয়ার কম করুন।
6ã be বেভেলড প্রান্তটি যথাযথভাবে গ্রহণ করুন।
7ã the প্লেট লুব্রিকেট করুন।
8ã € বড় ওয়ার্ক স্টেশনছাঁচপলিউরেথেন আনলোডিং হেড ইনস্টল করতে হবে।

18ã sc স্ক্র্যাপ বাউন্সের প্রধান কারণ
1ã the প্রান্তের তীক্ষ্ণতা। প্রান্তের বৃত্তাকার বৃহত্তর, স্ক্র্যাপের রিবাউন্ড হওয়ার সম্ভাবনা বেশি।
2ã mold ছাঁচ প্রবেশের পরিমাণ। প্রতিটি স্টেশন ডাই স্ট্যাম্পিং, ছাঁচ প্রবেশের পরিমাণের প্রয়োজনীয়তা নির্দিষ্ট, ছাঁচ প্রবেশের পরিমাণ ছোট, স্ক্র্যাপের পুনরাবৃত্তির জন্য সহজ।
3ã the ডাইয়ের ফাঁক যুক্তিসঙ্গত। অযৌক্তিক ডাই ক্লিয়ারেন্স সহজেই স্ক্র্যাপ রিবাউন্ডের কারণ হবে।
4ã the প্রক্রিয়াজাত করা শীটের পৃষ্ঠে তেল আছে কিনা।